QUE ES
EL MORTERO
El mortero es un compuesto
de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y posibles aditivos que
sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras,
bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que
quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes.
HISTORIA
DEL MORTERO
La perfección del mortero o
cemento de los antiguos ha pasado a proverbio. Los egipcios no lo
empleaban en la construcción de los grandes edificios de piedra. Sin embargo,
como observó Jacques-Joseph Champollion, entre los bloques calizos del
revestimiento de la Gran Pirámide se
utilizó una especie de mortero, posiblemente para facilitar su deslizamiento y
óptimo ajuste al colocarlos.
Existen muchos ejemplos que
acreditan el uso que hacían de ellos los antiguos, del yeso, la cal,
los betunes, etc. Los griegos y los etruscos conocían
asimismo su uso. Se habla de un depósito para agua en Esparta construido
con guijarros y argamasa, y las grutas sepulcrales de Tarquinio están
embarradas de un estuco pintado. La necesidad habría hecho adaptar el uso del
mortero y de los cementos a todos los pueblos.
APLICACIÓN
DEL MORTERO
La colocación del producto puede
realizarse, tanto en interior como en exterior, mediante dos técnicas
denominadas a buena vista y maestreado
A buena vista
Esta forma de colocación se
caracteriza por ser el criterio del aplicador el que establece la planeidad del producto aplicado
en función del estado del paramento.
Maestreado
Las maestras son bandas
de mortero de pequeña anchura, ejecutadas de modo que sus caras se
hallan contenidas en un mismo plano, vertical u horizontal.
Sirven de referencia para el
relleno final y determinan la planeidad del revestimiento.
Igualmente, existen 2 formas de
aplicación, manual y mecánica (denominada normalmente proyectado):
Manual
El mortero fresco se extiende de
manera manual con la ayuda de una llana para posteriormente ser
regularizado.
Mecánica
Los morteros son amasados
mecánicamente y aplicados mediante una máquina de proyectar, para ser
posteriormente regularizados de forma manual.
Colocación de guardavivos
Previamente a la aplicación del
mortero es recomendable la disposición de los guardavivos.
Son elementos que se colocan en
las esquinas salientes que forman los paramentos verticales, y protegen las
aristas de los revestimientos de mortero contra golpes, roces u otras acciones
similares.
Pueden ser de chapa de acero
galvanizada de espesor 0,6 mm, cuya sección está formada por un cuerpo
central, que forma el vivo de chapa lisa y dos bandas laterales de la misma
chapa, perforada o desplegada 30 mm a uno y otro lado para permitir su unión al
soporte.
Los guardavivos pueden
ser también de plástico, y suelen utilizarse con una longitud de 2 m
aproximadamente, siendo esa altura la de la zona más expuesta.
Es recomendable que el ángulo de
las alas de los guardavivos no exceda de 90º.
Preparación de juntas
Cabe diferenciar dos tipos de
juntas:
Juntas estructurales
En este caso, el revestimiento
debe interrumpirse obligatoriamente al nivel de las juntas estructurales para
que no le sean transmitidas las tensiones que allí se generan; de lo contrario
podrían aparecer fisuras, grietas e incluso desprendimientos.
Juntas de trabajo
Además de respetar las juntas
estructurales, deberán establecerse juntas de trabajo para facilitar la
aplicación y eliminar empalmes. La separación máxima recomendada entre juntas
de trabajo es la siguiente:
- Distancia vertical entre juntas
horizontales: 2,5 m.
- Distancia horizontal entre
juntas verticales: 7 m.
No obstante, en casos especiales
y adoptando las precauciones debidas, podrán realizarse paños de
mayor superficie.
La ejecución de despieces y
juntas se efectúa antes de la aplicación del revestimiento, mediante la
colocación de junquillos de plástico o aluminio en el lugar
requerido; una vez fraguado, se levanta el junquillo.
En el caso de utilizar perfiles de
aluminio para marcar los despieces, estos perfiles deberán estar lacados o
protegidos convenientemente.
El marcado de estas juntas
puede realizarse de dos formas:
1) Antes de la colocación del
revestimiento se extiende el material en una banda de 4-6 cm de ancho y 10-16
mm de espesor, sobre la que se asienta el junquillo. Una vez terminado el
revestimiento, se retira el junquillo, quedando marcada la junta, que tendrá un
espesor mínimo de 8-10 mm.
2) Se clava el junquillo directamente
sobre el soporte. Una vez finalizado el revestimiento, se levanta el junquillo
y se procede a rellenar la entrecalle abierta con la pasta en un espesor de
8-10 mm.
Colocación de malla
Deben colocarse mallas en
zonas tales como uniones entre distintos materiales, forjados, pilares,
cajas de persianas, y en puntos
donde se concentran tensiones, como en los ángulos de los marcos de puertas y ventanas, etc.; principalmente para
evitar fisuras. La malla debe cubrir cada lado de la unión unos 20 cm como
mínimo, y en los ángulos mencionados la malla se coloca en diagonal en trozos
de 20 x 40 cm.
La malla se colocará centrada en
el espesor del revestimiento, ni demasiado próxima al soporte ni demasiado
superficial, en este último caso porque podría quedar al descubierto durante la
ejecución del acabado raspado.
Amasado de mortero
Deben seguirse las instrucciones
del fabricante del mortero.
Siempre deberá utilizarse el
mortero dentro del tiempo de utilización. Conviene tener en cuenta que, incluso
dentro de ese tiempo, efectuar amasados frecuentes del mortero e incorporar
agua al mismo se traduce en mermas considerables de sus resistencias mecánicas.
Una vez transcurrido el tiempo de
uso, deberá desecharse el mortero sobrante.
Aplicación de las capas
El espesor óptimo de raseo debe
estar entre 10 y 20 mm, en ningún caso será inferior a 10 mm. Para espesores
superiores, el trabajo debe realizarse en dos veces, colocando una malla
resistente a los álcalis en el centro del espesor del raseo,
pero nunca superando los 40 mm totales de espesor.
Cuando el mortero se aplica de
modo manual, el producto se extiende con llana.
Es recomendable inicialmente dar
una mano fina bien apretada sobre el paramento a revestir, y una segunda mano
que complete la carga. Al obrar de esta manera, se asegura la correcta unión
entre el mortero aplicado y el paramento.
Cuando se aplica de forma
mecánica, el mortero se proyecta contra los paramentos y techos mediante
la boquilla de una manguera, por la que se lanza la pasta de mortero desde la
máquina de proyección. El prolongado tiempo de empleo de los morteros de
proyección permite su aplicación en paños mayores.
En ambos casos, una vez extendido
el mortero, se procede a regularizar y alisar la superficie mediante una regla
hasta completar la planeidad.
Acabado
El acabado final puede
variar en función de criterios estéticos, pudiendo ser liso, rústico, tirolesa, raspado.
PROPIEDADES
DEL MORTERO
Quedarse pegado a la paleta (una
mezcla unida) y esparcirse con facilidad.
Trabajabilidad que permita el tiempo
suficiente para colocar correctamente los ladrillos o bloques de construcción y
ajustarlos en su línea y nivel.
Adherirse
a la cara del ladrillo o bloque.
Endurecerse lo suficientemente
rápido como para que pueda trabajarse a un ritmo razonable, sin que salga una
cantidad excesiva de mortero de la junta por la presión.
Tener una fuerza compresiva
similar a la de los ladrillos o los bloques, pero no ser más fuerte de lo
necesario, para así ofrecer una fuerza adecuada que cumpla con los requisitos
estructurales y de durabilidad.
Tener una fuerza tensil adecuada para
dar soporte a las cargas de flexión y de corte.
Resistir la penetración del agua y del
hielo en posiciones externas.
No estropear la apariencia de
los ladrillos o bloques empleados.
MORTERO DE YESO
Se denomina Mortero de
Yeso a aquel elaborado a base de Yeso, Arena y Agua.
Es menos resistente que otros morteros pero endurece rápidamente. Normalmente
no se utiliza para levantar tabiques de división interior; se emplea con mayor
frecuencia para fijar elementos de obra.
Nunca debe aplicarse en labores
de enfoscado o revoco sobre paramentos en los que se presuma la existencia de
humedades (cuartos de baño, aseos, sector de fregadero en las cocinas, etc.),
ya que el yeso tiene una gran capacidad de absorción, por lo que
puede almacenar una gran cantidad de agua.
MORTERO
DE CAL
Los morteros de cal son
aquellos morteros que están fabricados con cal,
cemento, arena y agua.
La cal empleada puede ser aérea o
hidráulica, con la diferencia de fraguar en contacto con el aire (aérea) o en
agua (hidráulica).
CAL AEREA
Es muy importante distinguir
la cal aérea de la cal hidráulica, ya que esta última contiene
muchos silicatos y tiene un comportamiento diferente, sobre todo como material
de construcción.
La cal aérea tiene
propiedades muy adecuadas ya que sus morteros tienen la particularidad de ser
permeables al vapor de agua (aunque no a la lluvia) que dejan transpirar las
paredes, lo que confiere a los paramentos cualidades higroscópicas para regular
la humedad de los ambientes.
Una vez que la cal se utiliza,
empieza a cristalizar y a carbonatarse, desde la superficie hacia dentro,
conservando un núcleo húmedo que es el que le confiere sus propiedades y
elasticidad, gracias a la cual tiene un comportamiento mecánico mejor que
un cemento portland, tanto para revocos exteriores como interiores, así
como para morteros y otros usos.
Al cabo de cientos de años,
la cal apagada, después de carbonatarse completamente, retorna a su
estado original en la cantera, que es el de roca caliza.
La cal recién apagada no se
adhiere químicamente a las superficies, sino mecánicamente. Esto hace necesario
picar las superficies lisas para una correcta adherencia de las capas de
enfoscados y revocos.
CAL HIDRAULICA
Dentro de las cales hidráulicas
existen las cales hidráulicas naturales, son naturales ya que no tienen
ningún tipo de aditivo, como los cementos y poseen mucha más resistencia que
una cal aérea, las cales aéreas para poder usarse en construcción deberá estar
siempre mezclada con algún tipo de aditivo llamados puzolánicos (cemento,
escoria, etc.) para obtener resistencia; se pueden utilizar en rehabilitación
de edificios antiguos como en Bioconstrucción ya que no contiene ningún tipo de
Sulfato, Aluminatos, Sales, etc… y que pueden dañar tanto el edificio a
rehabilitar o a construir.
La resistencia de este tipo de
cales viene dada por adición de elementos puzolánicos durante el proceso del
fraguado. Mientras que en las cales hidráulicas no naturales se consigue su
resistencia, por la combinación de sílice, que se da durante el proceso de
cocción de la cal.
MORTERO
MIXTO
Cal y yeso
El empleo de revestimientos
confeccionados mediante morteros de yeso y morteros mixtos de cal y yeso en las
técnicas tradicionales para revestir es abundante. Encontramos revocos de yeso
tendido a la madrileña, a la catalana y esgrafiados, así como proyectados a la
tirolesa o a la rasqueta. Los morteros mixtos de cal y yeso se emplean, además
de para los acabados descritos anteriormente, para los revocos rústicos de
acabado pétreo o a la martillina (Barahona, 2000). Estas técnicas se
detallan más ampliamente en el artículo sobre variantes en los acabados.
Por otro lado, para la
fabricación de molduras y renovación de revestimientos suele emplearse el yeso
con adición de cal aérea. Ésta mejora la adherencia y trabajabilidad de un
mortero de yeso, y se permite la utilización de pigmentos inorgánicos. Debe
tenerse en cuenta que estos morteros son solubles en agua, por lo que en
algunos casos se emplean aditivos retardadores de fraguado y/o retenedores de
agua (Gárate, 1994).
Cal y cemento
Para la
realización de revestimientos de morteros mixtos debe tenerse en cuenta la
compatibilidad de materiales y, como se ha comentado anteriormente, la
resistencia mecánica del mortero no debe ser superior a la del soporte. Dicho
soporte debe someterse también a una preparación previa para garantizar la
adherencia. Se procederá análogamente a los morteros puros de cal, teniéndose
en cuenta que si el espesor del revestimiento supera los 15mm dicho
revestimiento deberá realizarse en varias capas. También deberá mantenerse la capa
revestida húmeda hasta el fraguado del cemento.
MORTERO
DE CEMENTO
El mortero de
cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y agua con cemento,
que actúa como conglomerante.
El mortero de cemento se
desarrolló a mediados del siglo XIX.
Los morteros pobres o ásperos son
aquellos que tienen poca cantidad de cemento y, por consiguiente, poseen menos adherencia y
resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran
cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras, además de tener mayor coste.
Estos factores hacen necesario buscar una dosificación adecuada.
El hormigón es un
mortero de cemento especial al que se añade además de los componentes ya
citados grava o piedras.
La falta de trabajabilidad de los
morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes. También
pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerantes, como la cal,
o modificando la dosificación del mortero.
MORTERO
REFRACTARIO
Sika ha desarrollado el mortero
refractario Sika Rep 115 de fraguado rápido para colocación de ladrillos
refractarios, así como construcción y reparación de elementos sometidos a la
acción del fuego.
Un mortero refractario es aquel capaz de
resistir la acción del fuego sin alterarse. Normalmente están elaborados con
cementos aluminosos, lo que les otorga una serie características adicionales,
como el fraguado rápido, la resistencia a cloruros y sulfatos y la resistencia
en ambientes ácidos.
El mortero se aplica en la construcción y
reparación de elementos sometidos al calor de las llamas como son barbacoas,
chimeneas, hornos, etc. Está diseñado tanto como mortero de raseo como para
montar y rejuntar cerámica refractaria, bloques de hormigón o terracota que van
a estar sometidos a altas temperaturas
También se utiliza en enlucidos en ambientes de
altas temperaturas (1200 °C).
Entre sus características técnicas
destacan:
• Alta resistencia térmica. Resiste hasta 750
°C.
• Rápida adquisición de resistencias.
• Resistente a los sulfatos y cloruros.
• Resistente a los ácidos, pH >4.
• Espesor de aplicación máx. 2 cm por capa.
Mortero
para Albañilería
Mortero para albañilería se
compone de uno o más materiales aglomerantes (cal, cemento, yeso) arena limpia
para albañilería, y la suficiente agua para producir una mezcla plástica,
moldeable. El mortero para albañilería se utiliza.
Además, el Mortero de Albañilería
funciona como:
Crea un sello apretado entre las piezas y corta la entrada del aire y humedad.
Crea enlaces entre el refuerzo común, los tirantes de metal, y los anclajes, si
los hay, de modo que trabajen integralmente con la albañilería.
Proporciona una calidad arquitectónica a las estructuras expuestas con
contrastes de color o sombra.
Compensa las variaciones de tamaño en las unidades proporcionando un colchón
para unificar las tolerancias dimensionales de las unidades.
Para la fabricación de un mortero de albañilería se recomienda:
No usar los cementos de alta resistencia inicial
Se recomiendan en general los cementos Pórtland con adiciones y de clase
resistente (pero no los de clase resistente muy alta o alta)
Se debe controlar el contenido de finos y la granulometría de las arenas.
Agua para morteros de albañilería
El contenido de sulfatos en el agua no debe ser superior a 1 gramo por litro.
El contenido de cloruros no deberá ser superior a 6 gramos por litro.
El PH del agua a utilizar no será inferior a 5.
Recomendaciones de aplicación de
los Morteros de Albañilería
La temperatura ambiental debe oscilar entre los 5ºC y los 35ºC
No emplear en condiciones de lluvia, heladas o potentes vientos.
La superficie sobre la que se apliquen no deben ser yesos, pinturas o soportes
disgregables.
Luego del amasado no se debe agregar más agua si el producto se queda seco en
el recipiente de amasado.
PROPIEDADES
DEL CEMENTO EN ESTADO PLASTICO
La trabajabilidad es la propiedad
más importante en el estado plástico de un mortero. Se puede definir como la
facilidad que permite el mortero al aplicarse sobre las superficies a recubrir
o sobre las unidades de mampostería. Es el resultado de la interacción de las
partículas que forman los agregados y depende directamente de la cantidad de
lubricante (agua) presente en la mezcla. Se puede cuantificar en términos de
plasticidad y fluidez de la mezcla por pruebas de laboratorio. El ajuste final
del grado de trabajabilidad, puede ser regulado por el albañil en la obra
controlando la cantidad de agua que se agrega a la mezcla. Esta característica
es muy importante para lograr con los morteros de mampostería una diversidad de
acabados.
La cohesión del mortero, es
decir, la capacidad de mantener sus partículas unidas entre sí, está
directamente ligada a la trabajabilidad de mortero, si el mortero tiene buena
cohesión permite buena trabajabilidad.
La capacidad del mortero de
mantenerse húmedo es definida por el grado de retención de agua del mortero. Es
esencialmente importante cuando se aplica el mortero sobre superficies o
unidades de mampostería altamente absorbentes, que despojan al mortero de la
humedad necesaria para ser trabajable. Ante la absorción de la superficie se
produce además un efecto deshidratador en el mortero que puede afectar su
proceso de fraguado cuando se utiliza un cemento hidráulico. La retención
de agua y la influencia de las condiciones del clima deben ser tomadas en
cuenta cuando se diseñan morteros. Durante el verano, el mortero debe tener
mucha retención de agua para evitar el fenómeno de la evaporación. En el
invierno, una poca retención de agua es recomendada, ya que esto facilita que
el agua se consuma antes de que se congele.
PROPIEDADES
DEL MORTERO EN ESTADO ENDURECIDO
En el estado endurecido la
propiedad más importante de un mortero de mampostería es su capacidad de
adherencia, que se define como la capacidad de pegarse a la superficie de
trabajo. Otra propiedad deseable de los morteros de mampostería es la
durabilidad, que es la capacidad del mortero de resistir el envejecimiento, los
cambios de clima y los efectos nocivos de la intemperie durante su vida útil.
La resistencia a tensión y a
compresión son también propiedades deseables del mortero. Una buena resistencia
a tensión del mortero evita la aparición de grietas. Una razonable velocidad de
fraguado acompañado de una aceptable resistencia a compresión son factores que
permiten que una construcción logre avanzar sin retrasos.
COMPONENTES
DEL MORTERO
La confección de los morteros, las dosificaciones según su
uso, el modo de realizarlo y las aplicaciones que se le atribuyen son
cuestiones que han preocupado a muchos estudiosos a lo largo de la historia.
Vitrubio afirmaba que la mejor es la de pedernal: una variedad de cuarzo que se
compone de sílice con muy pequeñas cantidades de agua y alúmina. Es compacto,
de fractura concoidea translúcida en los bordes, lustrosa como la cera y por lo
general de color gris amarillento más o menos oscuro. Fray Lorenzo de San
Nicolás comentaba en su obra (San Nicolas, 1639) que algunos autores
contradecían a Vitrubio alegando que el pedernal no era la mejor piedra. No
comprendían que Vitrubio utilizaba el concepto de pedernal para describir la
mejor piedra que él conocía para hacer cal, es decir “la más dura y sólida”, ya
que el pedernal era la caliza más dura en el entorno en que se desenvolvía
Vitrubio. Esta expresión se encuentra en muchos otros tratados de construcción,
como Perrault, quien dice que “la mejor para la mampostería es la que se hace
de la piedra más dura” o Briguz (Briguz, 1738) , quien afirmaba que
“Las piedras para obtener cal han de ser muy duras, pesadas y blancas.”
Perrault (Perrault, 1761) también
comentaba que la cal que se hace piedra esponjosa es más propia para enlucidos.
Las arenas son áridos de
naturaleza cálcica, dolomítica o silícea de tamaño máximo de partícula de 4mm.
Aun así, cuanto menor sea el tamaño de partícula menor será el espesor
necesario del mortero para cumplir su función. Además, la presencia de finos disminuye
la cantidad de agua necesaria para el amasado, disminuyendo el riesgo de
retracción y pérdida de adherencia del mortero durante el secado y, por
tanto, el riesgo de microfisuración del mismo. Deberá además descartarse la
presencia de materia orgánica, arcillas y limos ya que éstos afectan a la
durabilidad del producto final.
Para la confección de morteros
debe emplearse agua potable sin sustancias nocivas ni suspensiones que cumpla
con las siguientes condiciones según las normativas especificadas:
Características del agua
Característica
|
Normativa
|
pH entre 5 y 8
|
UNE 72434
|
Sustancias disueltas < 15 g/l
|
UNE 7130
|
SO42 < 1 g/l
|
UNE 7131
|
Cl < 6 g/l
|
UNE 7178
|
Aceites y grasas < 15 g/l
|
UNE 7235
|
Hidratos de carbono 0 g/l
|
UNE 7132
|
Las adiciones son materiales
inorgánicos que en pequeños tamaños de partícula y bajas proporciones pueden
mejorar las propiedades hidráulicas de la cal.
Materiales puzolánicos
Son aquellos materiales de
composición silícea o silico-aluminosa que no endurecen por si mismos cuando se
amasan con agua, pero sí que reaccionan con el hidróxido de calcio
formando estructuras más rígidas que las compuestas únicamente por hidróxido
cálcico, es decir, son las denominadas impurezas que aportan hidraulicidad a la
cal. Los más utilizados son:
Cenizas volantes:
Se obtienen de la emisión de
gases de los quemadores de centrales termoeléctrias alimentadas con carbón
pulverizado. Mejoran la impermeabilidad, la durabilidad y la resistencia
mecánica de los morteros de cal. Como desventaja cabe tener en cuenta que debido
a la presencia de carbón sin quemar, oscurecen el color del producto final.
Humo de sílice:
Se obtienen de la reducción del
cuarzo en hornos eléctricos de arco para la obtención de carbón puro,
obteniendo sílice amorfa de reducido tamaño de partícula. Mejoran la
impermeabilidad y resistencia mecánica, sobre todo a corto plazo, de los
morteros.
Metacaolín:
Se obtiene por la deshidratación
del caolín, compuesto por óxidos silícicos y aluminosos en altas proporciones
que, junto a la elevada superficie específica del producto final confieren al
mortero una mayor impermeabilidad, una considerable reducción de la porosidad
capilar, una gran resistencia química y una mejor y más rápida adquisición de
resistencia mecánica.
Cerámica molida:
Comúnmente denominada chamota, se
obtiene mediante la trituración a diferentes tamaños de cerámica. Proporciona
además de una mejora de las propiedades hidráulicas, una mayor durabilidad y
resistencia mecánica de los morteros.
Son aquellos cuya capacidad
hidráulica se activa solamente en presencia de cal, entre los cuales destacan
las escorias de la industria siderúrgica, que confieren una mayor hidraulicidad
al mortero.
Son materiales que, añadidos
hasta en un 5% en peso del contenido de conglomerante de un mortero, mejoran
sus características. La siguiente tabla resume los aditivos más habituales en
la fabricación de los morteros de cal:
Aireantes:
Aumentan el contenido en aire
ocluido en un mortero, mejorando así su resistencia a las heladas y la
exudación del mortero en estado fresco. Añadido en excesivas cantidades podría
conducir a una pérdida de resistencia mecánica.
Plastificantes:
Modifican la reología del fluido
en estado fresco, mejorando así su trabajabilidad. Añadido en excesivas
cantidades podría conducir a un incremento del tiempo de fraguado.
Retardantes o
retardadores del fraguado:
Modifican el tiempo de fraguado
y/o endurecimiento del mortero.
Hidrofugantes:
Reducen la absorción capilar del
mortero, aportando una menor absorción de agua a baja presión, es decir de agua
de lluvia, al mismo.
Retenedores de agua:
Aumentan la capacidad de
retención de agua evitando así la retracción, pérdida de adherencia y microfisuración
del mortero, compensando así la posible falta de finos en la granulometría del
árido empleado.
Resinas:
Proporcionan adherencia química,
elasticidad e impermeabilidad, pero no son adecuados para el uso en morteros
puros de cal.
Actualmente se utilizan aditivos
artificiales, pero esta práctica ha sido llevada a cabo de forma más
rudimentaria durante siglos. A los morteros de cal se les añadía sangre, fibras
vegetales, huevo y otros muchos productos cotidianos para mejorar sus propiedades.
Veamos un curioso ejemplo que se encuentra en la obra de Briguz
(Briguz, 1738):
En algunos países se acostumbraba
a añadir orina al agua con la que se batía el mortero para “hacer agarrar el
mortero más presto”. Otros batían el mortero con agua de río a la que habían
añadido amoniaco para que tomara tanto cuerpo como el yeso.
Los pigmentos que se utilizan
para colorear algunos acabados de revestimientos verticales pueden ser
colorantes naturales, tanto minerales como vegetales, o bien artificiales. Los
colorantes artificiales se obtienen tanto por preparaciones artificiales como
por combinación de minerales naturales. Los colorantes de origen mineral son
menos susceptibles a reacciones químicas, y por tanto suelen ser más
compatibles con otros materiales y más durables.
La aplicación de dichos pigmentos varía según la técnica, pudiéndose utilizar
como aditivo en la masa aglomerante o bien como aplicación final.
Los pigmentos tradicionales más
utilizados (Barahona, 2000), son el albin, el almagre, el añilo indigo, el
bermellón, el bol, el carmín, el minio, el ocre y el oropimiente.
Los blancos se obtienen de tierras, como el blanco de Viena o el blanco de
España entre otros, o bien de metales como el albayalde. Los primeros son más
solubles en agua y por tanto más adecuados para frescos y pintura a la cal. Los
segundos, al ser más pesados, se utilizan más a menudo en la pintura al oleo.
En cuanto a los negros, estos
suelen obtenerse del carbón, de la calcinación de huesos o del humo resultante
de la combustión de aceites, entre otros.
DOSIFICACION
Es la proporción en la que
intervienen cada uno de los componentes del mortero. Esta proporción se puede
expresar en peso o en volumen de los mismos, comenzando por la cantidad de
conglomerantes, cemento y / o cemento y cal, arena y agua. Los morteros se
clasifican por su resistencia a compresión a la edad de 28 días
obtenida sobre probetas prismáticas de cuatro por cuatro por dieciséis cm,
expresada por la letra M seguida de la resistencia a compresión en N/mm2, por
ejemplo, M5. Los morteros prescritos por dosificación, además de la letra M, se
describirán por sus componentes en volumen, por ejemplo 1:1:5 cemento:
cal: arena. Dosificación se expresa en función de la resistencia a compresión.
Ejemplo: el mortero M-5 se puede
obtener bien con una composición en volumen cemento, cal aérea, arena 1,0,6 o
bien 1,1,7.
Para la fábrica de bloques de
hormigón, teniendo en cuenta sus características, no se recomienda utilizar
morteros superiores a M-5. M-7,5 en dinteles armados.
Los morteros empleados en
fábricas armadas distintas a las armadas en los tendeles,
no deben tener una resistencia a compresión menor de 4N/mm2, y para las
fábricas armadas en tendeles, no debe ser menor de 2 N/ mm2.
La
dosificación en un mortero es de los aspectos más importantes. Variando la
dosificación variaremos las características de éste.
Para
conseguir que un mortero trabaje correctamente, tenga una buena docilidad, sea
impermeable, tenga resistencia y sea duro debemos dosificarlo correctamente.
Dosificando los componentes obtenemos una proporción en porcentaje de cada uno
y esta dosificación puede expresarse tanto en peso como en volumen.
Los
componentes que normalmente tenemos en un mortero son el cemento, la arena y el
agua.
Como se
comentaba antes, el agua en abundancia es mala para el mortero, ya que al
evaporarse deja tras de sí poros que favorecen la retracción, disminuyen la
resistencia y dan entrada a agua de lluvia o rocío, favoreciendo que en las
heladas el mortero se rompa. Si el árido está húmedo debemos contar con ese
aporte de agua en la dosificación, ya que al estar presente en la arena no
debemos añadirla después, ya que tendríamos más agua de la que necesitaríamos.
Por otro
lado, un exceso de arena perjudicaría a la resistencia, ya que no habría
suficiente cemento para recubrirla y darle adherencia.
Para un
buen funcionamiento del mortero cada componente debe estar proporcionado:
primero tendremos un volumen de árido. Dependiendo de la porosidad que se
quiera dejar en la arena, rellenaremos los huecos que deja ésta con cemento y
los huecos que deje éste con agua. Dependiendo de la consistencia que queramos
que tenga nuestra pasta (seca, normal, fluída) dejaremos más o menos huecos en
el cemento y con esto nuestro mortero trabajará de distintas maneras.
Finalmente
el resultado de la dosificación se expresará de la siguiente manera:
c:a:w
siendo
“c” el cemento, “a” la arena y “w” el agua, tomando siempre la relación
respecto al cemento, la unidad.
Mediante
el rendimiento podemos obtener las dosificaciones de los componentes:
Relacionamos
el rendimiento con la densidad aparente:
Designación y dosificación
de morteros:
Rendimiento del mortero
La ley de
Schumann dice que el volumen real de una mezcla es igual a la suma de los
volúmenes reales de los componentes. Sin embargo, la suma de volúmenes
aparentes de los componentes no es igual al volumen aparente del conjunto, y esto
es debido a que en el volumen aparente contamos los huecos y éstos, al mezclar
los componentes, se rellenan con partículas de cemento y de agua.
El
rendimiento del mortero viene dado por la división del volumen aparente del
conjunto entre el sumatorio de volúmenes aparentes de los componentes:
No hay comentarios.:
Publicar un comentario